彈簧做(zuò)的表面處理大多為電(diàn)鍍，彈簧(huáng)鍍鋅，彈簧鍍鎳等(děng)等都是電鍍(dù)人常常接到的電鍍訂單種類，彈(dàn)簧挂鍍滾鍍都有(yǒu)，那麼電鍍人在加(jiā)工彈簧的過(guò)程中(zhōng)需要(yào)注意哪些事項，今天彈簧加工(gōng)小編就來介紹一下彈簧加工過程中的要點。

　　1、不帶支承圈的(de)彈簧和鋼(gāng)絲直徑過細的彈簧不應焊接(jiē)簧頭，但端頭鋼索不(bú)應(yīng)有明顯的松散，應(yīng)去毛刺。凡需焊接(jiē)頭部的多股(gǔ)簧，其焊接部位長度應小于3倍(bèi)索徑（最長(zhǎng)不大(dà)于10毫米）。加熱長度應小于一圈，焊後應打磨平滑(huá)，氣焊時焊接部位(wèi)應進行局部低溫退火。

　　2、支承圈根據産品要求可選用冷(lěng)并和熱并兩種(zhǒng)方法。采用熱并方式不允許将簧加熱至打火花或發(fā)白，矽錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙(xì)不得超過(guò)圈間公(gōng)稱間隙的(de)10%。

　　3、多股簧特性可由調整導程決定，繞制(zhì)時索距可進行必要調整。擰(nǐng)距可(kě)取3~14倍鋼絲直徑，但一(yī)般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關系，可通過調(diào)整其中某項或幾項予以改(gǎi)變。

　　4、重要彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊(jǐn)壓時彈簧與芯軸(zhóu)的(de)間隙以芯軸直徑的(de)10%為宜，間隙過小則難(nán)于操作，間隙過大則易使彈(dàn)簧發生(shēng)彎曲變形。緊壓時若(ruò)其中一(yī)件彈簧折斷，則其餘(yú)應重新處(chù)理。

　　5、對于H0/D2值較大的多股(gǔ)簧，在熱處理時應注意其變形問題，考慮是否穿芯軸且應注意擺放(fàng)方式，選用适宜的熱處理設備。在可進(jìn)行修複(fú)條件下，可進行多次回(huí)火和(hé)熱壓以達到目的。

　　6、彈(dàn)簧表面處理一般進行磷化處理即(jí)可，也可(kě)進行其(qí)它處理。凡要進(jìn)行鍍層為鋅與镉時(shí)，電(diàn)鍍後應進行除氫處理，除氫(qīng)後抽3%（不少于3件）複試立定處理，複試中不(bú)得有斷裂。彈簧應清除表面髒物、鹽痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能采用酸洗。