彈簧做(zuò)的表面處理大多為(wéi)電(diàn)鍍，彈簧鍍鋅，彈簧鍍鎳(niè)等等都是電鍍人常常接到的電鍍訂單種類，彈簧挂鍍滾鍍都有，那麼電鍍(dù)人(rén)在加(jiā)工彈簧(huáng)的過程中需要注意哪些事項，今天(tiān)彈簧加工(gōng)小編就來介紹一下彈簧加工過(guò)程中的要點(diǎn)。

　　1、不帶支承圈的彈簧和鋼絲直徑過細的彈(dàn)簧(huáng)不應焊接簧頭，但端頭鋼索不(bú)應有明顯的松散，應去毛刺。凡需焊接頭部的多股簧，其焊接部位長度應小于3倍索徑（最長(zhǎng)不大于10毫米）。加熱長度應小于(yú)一圈，焊後應打磨平(píng)滑，氣焊時焊接部位(wèi)應進行局部低溫退(tuì)火。

　　2、支承圈根據(jù)産品(pǐn)要求可選用(yòng)冷并和熱并兩種方法。采用熱(rè)并方式不允許将簧加(jiā)熱至(zhì)打火花或發白，矽錳鋼溫(wēn)度不(bú)得高于850℃。支承圈與有(yǒu)效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。

　　3、多股(gǔ)簧特性可由調整導程決定，繞制時索距可進(jìn)行必要調整。擰距可(kě)取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為(wéi)佳。其(qí)簧力(lì)還與自由(yóu)高(gāo)度、并端圈、外徑及鋼絲性能(néng)等有密切關系，可通過調整其中某(mǒu)項或(huò)幾項予以改變。

　　4、重要彈簧緊壓時間為(wéi)24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的間隙以芯軸(zhóu)直徑的10%為宜，間隙過(guò)小則難于操作，間(jiān)隙過大則易使彈簧發生彎曲變形。緊壓(yā)時若其中一件彈簧折斷，則其(qí)餘應重新(xīn)處理。

　　5、對于H0/D2值較大的多股(gǔ)簧，在熱處理時應注意(yì)其變形問題(tí)，考慮是否穿芯軸且應注意擺放方式，選用适宜的熱處(chù)理設備。在可進行修複條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的。

　　6、彈(dàn)簧表面處理一(yī)般進行磷化處理即(jí)可，也可進行其它處理。凡要進(jìn)行鍍層為鋅與镉時(shí)，電(diàn)鍍後應進行除氫處理，除氫後抽(chōu)3%（不少于3件）複試立(lì)定處理，複試中不得有斷裂。彈簧應清除表面髒(zāng)物、鹽痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的辦(bàn)法，但不能采用酸洗。