彈簧做(zuò)的表面處理大多為電(diàn)鍍，彈簧鍍鋅，彈簧(huáng)鍍鎳等等都是電鍍人常常接(jiē)到的電鍍訂單種類(lèi)，彈簧挂鍍滾鍍都有，那麼電鍍(dù)人在加工彈簧的過程中(zhōng)需要注意哪些事項，今天彈簧加工(gōng)小編就來介紹(shào)一下彈簧加工過程(chéng)中的要點。

　　1、不帶支承圈的(de)彈簧和鋼絲直徑過細的彈(dàn)簧(huáng)不應焊接簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應去毛刺。凡需焊接(jiē)頭部的多股簧，其焊接部位長度應(yīng)小于3倍索徑（最長不大于10毫米）。加(jiā)熱長度應小于一圈(quān)，焊後應打磨平滑，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退火。

　　2、支承圈根據(jù)産品(pǐn)要求可選(xuǎn)用(yòng)冷并和熱并兩種方法。采用熱并方式不允許将簧加熱至(zhì)打火花或發白，矽錳鋼溫(wēn)度不得高于850℃。支承圈與有(yǒu)效圈應有效接觸，間隙不(bú)得超過(guò)圈間公稱間隙的(de)10%。

　　3、多股簧特性可由調整導程決(jué)定，繞制時索距可進(jìn)行必要調整。擰距可(kě)取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其(qí)簧力(lì)還與自由高度、并端圈、外(wài)徑及(jí)鋼絲性能等有密切關系，可通過調(diào)整其中某項或幾項予以改變。

　　4、重要(yào)彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的間隙以芯軸直(zhí)徑的10%為宜(yí)，間隙過小則難于操作，間(jiān)隙過大則易使(shǐ)彈簧發生彎曲變形。緊壓時若其中一件彈簧折斷，則其餘應重新處理。

　　5、對于H0/D2值較大的多股簧，在熱處理時(shí)應注意(yì)其變形問題，考慮是否穿芯軸且應注意擺放方(fāng)式，選用适宜的熱處理設備。在可進(jìn)行修複條件下(xià)，可進行多次回(huí)火和熱壓以達到目的(de)。

　　6、彈(dàn)簧表面處理一般進行磷化處理即可，也可進行其它處理。凡要進行(háng)鍍層為鋅與镉時(shí)，電鍍後應進行除氫處理，除氫後抽3%（不少于3件）複試立定處理，複試中不得有(yǒu)斷裂。彈簧應清除(chú)表面髒物、鹽(yán)痕(hén)、氧化皮，方法可采用吹砂或汽(qì)油(yóu)清洗的辦(bàn)法，但不能采用酸洗。